鹽霧試驗作為一種重要的腐蝕試驗方法，廣泛應用于評估材料、涂層及產品的耐鹽霧腐蝕性能。GB/T 10125-2012《人造氣氛腐蝕試驗 鹽霧試驗》、GB/T 2423.17-2008《電工電子產品環境試驗 第2部分：試驗方法 試驗Ka：鹽霧》以及ASTM B117-2011《操作鹽霧測試機的標準實驗方法》是目前國內外應用最為廣泛的鹽霧試驗標準。這三大標準雖在具體細節上存在差異，但其核心目的均是通過模擬鹽霧環境，對試樣進行腐蝕性測試，以評估其耐腐蝕性能
1.試驗目的中性鹽霧試驗主要用于比較具有相似結構的試樣在鹽霧環境下的抗腐蝕能力，同時可用于評定保護性涂層的質量及均勻性。通過模擬鹽霧環境，能夠快速、有效地評估材料或涂層在實際使用過程中可能面臨的腐蝕風險，為產品的設計、選材及質量控制提供重要依據。2.適用范圍GB/T 10125-2012：適用于金屬及其合金、金屬覆蓋層（陽極性和陰極性）、轉化膜、金屬上無機覆蓋層、金屬上有機覆蓋層等材料的鹽霧試驗。GB/T 2423.17-2008：主要針對電工電子產品進行鹽霧試驗，適用于評估電工電子產品及其零部件在鹽霧環境下的耐腐蝕性能。實驗室擁有豐富的測試經驗，能夠針對不同材料的特性提供專業的分析和建議，幫助客戶選擇最合適的測試方案。ASTM B117-2011：適用于各種金屬材料及涂層的鹽霧試驗，尤其在航空航天、汽車、電子等領域應用廣泛，為國際上許多行業所認可和采用。
試驗條件
1.溫度溫度是鹽霧試驗中的關鍵參數之一。GB/T 10125-2012和GB/T 2423.17-2008均要求試驗溫度為35±2℃，而ASTM B117-2011同樣規定試驗溫度為35±2℃。這一溫度范圍的設定是基于實際海洋環境及工業鹽霧環境的溫度條件，能夠較好地模擬實際使用環境中的腐蝕加速效應。2.鹽霧沉降率鹽霧沉降率直接影響試樣的腐蝕速率。GB/T 10125-2012和GB/T 2423.17-2008規定水平采集面積為80cm2的平均采集速率為1.5±0.5 mL/h，而ASTM B117-2011則要求在16小時的試驗周期內，收集的鹽霧溶液量為1.0-2.0 mL/80cm2。雖然數值略有差異，但均在合理范圍內，能夠保證試驗結果的可靠性。3.氯化鈉溶液濃度氯化鈉溶液濃度是影響腐蝕速率的重要因素。GB/T 10125-2012和GB/T 2423.17-2008規定氯化鈉收集溶液濃度為50±5 g/L，而ASTM B117-2011要求氯化鈉溶液濃度為50±1 g/L。較高的濃度能夠加速腐蝕過程，使試驗結果更具參考價值。4.pH值pH值對鹽霧試驗的腐蝕性有顯著影響。GB/T 10125-2012和GB/T 2423.17-2008規定收集溶液的pH值范圍為6.5-7.2，而ASTM B117-2011則要求pH值范圍為6.5-7.0。這一范圍的設定能夠保證試驗溶液的腐蝕性與實際鹽霧環境相近，同時避免因pH值過高或過低而導致的異常腐蝕現象。
試驗設備與試樣準備
1.試驗設備鹽霧試驗箱是進行鹽霧試驗的關鍵設備。GB/T 10125-2012、GB/T 2423.17-2008和ASTM B117-2011均對試驗箱的性能提出了明確要求，包括溫度控制精度、鹽霧沉降率的均勻性、噴霧系統的穩定性等。試驗箱應具備良好的密封性，以防止外界環境對試驗結果的干擾。2.試樣準備 試樣的準備是鹽霧試驗的重要環節。GB/T 10125-2012和GB/T 2423.17-2008要求試樣應具有代表性，表面應清潔、無油污、無劃痕等缺陷。試樣的尺寸和形狀應根據試驗目的和相關規范進行選擇。ASTM B117-2011則對試樣的標記、固定方式等提出了更為詳細的要求，以確保試驗結果的準確性和可重復性。
試驗過程
試運行：在正式開始試驗前，應進行至少24小時的試運行，以確認試驗條件是否符合標準要求。如果試驗之間的時間間隔為5天或更短，且與客戶達成一致，則可省略試運行步驟。試樣放置：將試樣放置在試驗箱內，確保試樣表面朝向噴霧方向，且試樣之間不相互遮擋。試驗持續時間：試驗的持續時間應根據相關規范選擇，常見的試驗周期包括16小時、24小時、48小時、96小時、168小時、336小時、672小時等。在試驗過程中，應盡量減少試驗箱的中斷次數，以避免外界環境對試驗結果的影響。
試驗注意事項
溶液配制：氯化鈉溶液應使用化學純或更高級別的氯化鈉配制，水中溶解性固體含量不得超過200 mg/L，pH值應在6.5-7.2之間。噴霧系統：噴霧系統應定期檢查和維護，確保噴霧的均勻性和穩定性。噴嘴應保持清潔，避免堵塞。收集裝置：在試驗區域內應放置至少兩個干凈干燥的收集裝置，用于測量鹽霧沉降率。收集裝置的放置位置應合理，避免受到試樣或試驗箱內其他部件的干擾。試驗箱維護：試驗箱應定期清潔和維護，保持箱內環境的穩定。在試驗過程中，應避免頻繁開關箱門，以減少外界環境對試驗結果的影響。
試驗結果評估
1.外觀檢查試驗結束后，首先應對試樣的外觀進行檢查，觀察試樣表面的腐蝕情況，包括腐蝕點的分布、腐蝕深度、腐蝕產物的顏色和形態等。外觀檢查是評估試樣耐腐蝕性能的重要依據之一。2.性能檢測根據相關規范的要求，對試樣的電氣和機械性能進行檢測。例如，對于電工電子產品，應檢測其絕緣電阻、耐電壓等電氣性能指標；對于金屬材料，應檢測其硬度、強度等機械性能指標。性能檢測結果能夠更全面地反映試樣在鹽霧環境下的耐腐蝕性能。
數據記錄與分析
在試驗過程中，應詳細記錄試驗條件、試樣狀態、檢測結果等數據。通過對數據的分析，可以評估試樣的耐腐蝕性能，并與其他試樣或標準進行對比，為產品的改進和優化提供參考。
標準的差異與選擇
1.標準差異雖然GB/T 10125-2012、GB/T 2423.17-2008和ASTM B117-2011在鹽霧試驗的基本原理和方法上具有相似性，但在具體細節上仍存在一些差異。例如，在鹽霧沉降率、氯化鈉溶液濃度、pH值范圍等方面，三個標準的規定略有不同。這些差異可能會對試驗結果產生一定的影響。2.標準選擇
在實際應用中，選擇合適的鹽霧試驗標準應根據產品的使用環境、行業要求和相關規范進行綜合考慮。對于國內的金屬材料及涂層產品，GB/T 10125是最常引用的標準，它詳細規定了中性鹽霧試驗（NSS）、乙酸鹽霧試驗（AASS）和銅加速乙酸鹽霧試驗（CASS）等多種試驗方法，適用于對金屬材料及其防護層進行腐蝕性能的檢測和評估。